Verpackungen werden häufig über viele Jahre eingesetzt. Produkte verändern sich, Produktionsabläufe werden angepasst, Transportwege verlängern sich oder neue Anforderungen kommen hinzu – die Verpackung selbst bleibt jedoch oft unverändert.

Genau hier liegt großes Optimierungspotenzial.

Ein gezieltes Verpackungs-Redesign kann dabei helfen, Material einzusparen, Transportkosten zu reduzieren, Prozesse zu vereinfachen und den Produktschutz zu verbessern. Gleichzeitig gewinnen Themen wie Recyclingfähigkeit und Verpackungsminimierung durch die neue EU-Verpackungsverordnung PPWR zusätzlich an Bedeutung.

Doch wann lohnt sich eine Überarbeitung der bestehenden Verpackung wirklich?

Was versteht man unter Verpackungsoptimierung?

Verpackungsoptimierung bedeutet nicht zwangsläufig, eine Verpackung komplett neu zu entwickeln.

Oft reichen bereits gezielte Anpassungen an Konstruktion, Material, Abmessungen oder Handling aus, um deutliche Verbesserungen zu erzielen.

Dabei wird die bestehende Verpackung unter anderem hinsichtlich folgender Punkte betrachtet:

• Materialeinsatz

• Abmessungen

• Produktschutz

• Stabilität

• Palettierung

• Transport

• Lagerung

• Befüllung und Verschluss

• Automatisierbarkeit

• Recyclingfähigkeit

• Bedruckung und Präsentation

Das Ziel ist eine Verpackung, die genau das leistet, was benötigt wird – aber nicht mehr Material, Platz oder Aufwand verursacht als notwendig.

1. Wenn Ihre Verpackung zu viel Material benötigt

Einer der offensichtlichsten Ansatzpunkte ist der Materialverbrauch.

Viele Verpackungen wurden ursprünglich mit hohen Sicherheitsreserven entwickelt. Dadurch kann es vorkommen, dass stärkere Wellpappenqualitäten, zusätzliche Materiallagen oder aufwendige Konstruktionen eingesetzt werden, obwohl diese für den tatsächlichen Einsatz nicht mehr notwendig sind.

Ein Verpackungs-Redesign kann beispielsweise prüfen:

• Ist die eingesetzte Wellpappenqualität notwendig?

• Kann die Grammatur reduziert werden?

• Sind alle Verpackungskomponenten erforderlich?

• Können zusätzliche Polster oder Zwischenlagen reduziert werden?

• Ist eine konstruktive Lösung möglich, die mit weniger Material dieselbe Stabilität erreicht?

Dabei gilt jedoch: Materialeinsparung darf niemals zulasten des Produktschutzes gehen.

Eine gute Verpackungsoptimierung reduziert nicht einfach Material, sondern findet das optimale Verhältnis zwischen Schutzfunktion und Ressourceneinsatz.

2. Wenn viel Luft transportiert wird

Ein weiterer häufiger Ansatzpunkt sind zu große Verpackungen.

Wenn zwischen Produkt und Verpackung viel ungenutzter Raum vorhanden ist, entstehen gleich mehrere Nachteile:

• höherer Materialverbrauch

• zusätzlicher Bedarf an Füll- oder Polstermaterial

• schlechtere Palettenauslastung

• höherer Lagerplatzbedarf

• mehr Transportvolumen

Bereits wenige Zentimeter Unterschied können sich bei großen Stückzahlen erheblich auf Palettenauslastung und Transportkosten auswirken.

Deshalb sollte bei einem Verpackungs-Redesign geprüft werden, ob die Abmessungen der Verpackung tatsächlich noch zum Produkt und zum aktuellen Verpackungsprozess passen.

3. Wenn sich Ihr Produkt verändert hat

Produkte werden regelmäßig weiterentwickelt.

Vielleicht haben sich Maße, Gewicht, Material oder Stückzahlen verändert. Trotzdem wird häufig weiterhin die ursprünglich entwickelte Verpackung verwendet.

Typische Veränderungen sind:

• kleinere oder größere Produktabmessungen

• verändertes Produktgewicht

• neue Produktvarianten

• andere Stückzahlen pro Verpackung

• empfindlichere Oberflächen

• neue Zubehörteile

• veränderte Verkaufseinheiten

In solchen Fällen lohnt sich eine erneute Prüfung der Verpackung besonders.

Denn eine Verpackung, die ursprünglich exakt zum Produkt gepasst hat, kann nach mehreren Produktänderungen deutlich überdimensioniert oder ungeeignet sein.

4. Wenn Transportschäden auftreten

Transportschäden sind ein klares Signal dafür, dass die bestehende Verpackung überprüft werden sollte.

Dabei muss nicht automatisch die gesamte Verpackung verstärkt werden.

Oft liegen die Ursachen an einzelnen Schwachstellen, beispielsweise:

• unzureichender Fixierung des Produkts

• zu großen Hohlräumen

• ungünstiger Lastverteilung

• fehlenden Kantenschutzfunktionen

• ungeeigneten Innenverpackungen

• unzureichender Stapelfestigkeit

Eine konstruktive Anpassung kann in vielen Fällen wirkungsvoller sein als einfach mehr Material einzusetzen.

Ziel sollte sein, genau dort Schutz zu schaffen, wo er tatsächlich benötigt wird.

5. Wenn die Verpackung Ihre Produktion ausbremst

Verpackungen beeinflussen nicht nur Transport und Produktschutz, sondern auch interne Prozesse.

Eine Verpackung kann beispielsweise unnötig viel Zeit beim Aufrichten, Befüllen oder Verschließen benötigen.

Typische Anzeichen für Optimierungspotenzial sind:

• viele manuelle Arbeitsschritte

• kompliziertes Falten oder Aufrichten

• zusätzlicher Klebebandbedarf

• hoher Personaleinsatz

• häufige Fehler beim Verpacken

• schlechte Eignung für automatisierte Anlagen

Gerade bei hohen Stückzahlen können schon wenige Sekunden Zeitersparnis pro Verpackung einen relevanten Unterschied machen.

Eine automatisierungsgerechte Verpackung kann daher nicht nur Material-, sondern auch erhebliche Prozesskosten reduzieren.

6. Wenn Paletten und Lkw nicht optimal ausgelastet sind

Verpackungsoptimierung endet nicht beim einzelnen Karton.

Entscheidend ist häufig die Frage:

Wie gut lässt sich die Verpackung auf Palette, im Lager und im Lkw nutzen?

Eine Verpackung kann für sich betrachtet gut funktionieren und trotzdem logistisch ineffizient sein.

Bei einem Redesign sollten deshalb beispielsweise geprüft werden:

• Kartonabmessungen im Verhältnis zur Palette

• Anzahl der Verpackungen pro Lage

• Anzahl der Lagen pro Palette

• Palettenhöhe

• Stapelstabilität

• Überstände

• Laderaumauslastung

Eine kleine Veränderung der Verpackungsabmessungen kann unter Umständen ermöglichen, eine zusätzliche Verpackung pro Palettenlage unterzubringen.

Bei großen Versandmengen können daraus erhebliche Einsparungen entstehen.

7. Wenn zu viele unterschiedliche Verpackungen verwendet werden

Über die Jahre entstehen in vielen Unternehmen immer mehr Verpackungsvarianten.

Für nahezu jedes Produkt gibt es einen eigenen Karton.

Das führt häufig zu:

• höheren Lagerbeständen

• mehr Artikelnummern

• komplexerer Beschaffung

• kleineren Bestellmengen je Verpackung

• höherem Verwaltungsaufwand

Ein Verpackungs-Redesign kann deshalb auch bedeuten, mehrere bestehende Verpackungen zu einer flexibleren Lösung zusammenzuführen.

Mit variablen Innenkonstruktionen, Höhenrillungen oder modularen Lösungen lassen sich möglicherweise mehrere Produkte mit einer gemeinsamen Grundverpackung abdecken.

8. Wenn sich Ihre Lieferkette verändert hat

Auch Veränderungen in der Logistik können ein Redesign sinnvoll machen.

Eine Verpackung, die ursprünglich für kurze Transportwege innerhalb Deutschlands entwickelt wurde, muss möglicherweise andere Anforderungen erfüllen, wenn Produkte inzwischen europaweit oder weltweit verschickt werden.

Neue Belastungen können entstehen durch:

• längere Transportzeiten

• häufigeres Umladen

• höhere Stapelbelastungen

• unterschiedliche klimatische Bedingungen

• See- oder Luftfracht

• Paketversand statt Palettenversand

Die Verpackung sollte deshalb immer zur tatsächlichen Lieferkette passen.

9. Wenn Nachhaltigkeit und PPWR wichtiger werden

Mit der europäischen Verpackungsverordnung PPWR gewinnt die Optimierung von Verpackungen zusätzlich an Bedeutung.

Unternehmen müssen sich zunehmend damit beschäftigen, wie Verpackungen:

• materialeffizient gestaltet,

• recyclingfähig konstruiert,

• unnötiges Verpackungsvolumen reduziert und

• besser dokumentiert

werden können.

Ein Verpackungs-Redesign bietet deshalb die Gelegenheit, bestehende Lösungen nicht nur wirtschaftlich, sondern auch im Hinblick auf zukünftige regulatorische Anforderungen zu überprüfen.

Besonders sinnvoll ist es, Verpackungsoptimierung nicht erst dann zu beginnen, wenn neue Anforderungen verbindlich umgesetzt werden müssen.

Wer frühzeitig analysiert, welche Verpackungen verbessert werden können, schafft mehr Zeit für Tests und schrittweise Umstellungen.

10. Wenn Ihre Verpackung nicht mehr zu Ihrer Marke passt

Neben Schutz und Logistik erfüllt Verpackung auch eine kommunikative Funktion.

Gerade bei Verkaufs-, Versand- oder E-Commerce-Verpackungen ist die Verpackung häufig einer der ersten physischen Kontaktpunkte mit dem Produkt.

Ein Redesign kann deshalb auch sinnvoll sein, wenn:

• das Corporate Design verändert wurde,

• die Verpackung veraltet wirkt,

• Informationen schwer lesbar sind,

• die Bedruckung nicht mehr zum Markenauftritt passt,

• ein hochwertigeres Erscheinungsbild gewünscht ist.

Dabei sollten Gestaltung und Konstruktion immer gemeinsam betrachtet werden.

Eine gute Verpackung sollte nicht nur optisch überzeugen, sondern weiterhin effizient produziert, transportiert und recycelt werden können.

Wann lohnt sich eine Verpackungsoptimierung besonders?

Ein Verpackungs-Redesign ist besonders interessant, wenn mehrere der folgenden Punkte auf Ihre aktuelle Verpackung zutreffen:

✓ hoher Materialverbrauch
✓ große Leerräume innerhalb der Verpackung
✓ schlechte Palettenauslastung
✓ wiederkehrende Transportschäden
✓ hoher manueller Verpackungsaufwand
✓ viele verschiedene Verpackungsvarianten
✓ Veränderungen am Produkt
✓ veränderte Transportwege
✓ steigende Verpackungskosten
✓ neue Anforderungen durch Kunden oder Gesetzgebung

Je höher die Stückzahlen einer Verpackung sind, desto größer kann der wirtschaftliche Effekt selbst kleiner Optimierungen sein.

Verpackungsoptimierung ist mehr als Material sparen

Eine gute Verpackungsoptimierung betrachtet deshalb nicht nur den Preis des einzelnen Kartons.

Entscheidend sind die Gesamtkosten entlang des Verpackungsprozesses.

Dazu gehören beispielsweise:

• Materialkosten

• Verpackungszeit

• Lagerkosten

• Palettenauslastung

• Transportkosten

• Transportschäden

• Handling

• Entsorgungsaufwand

Eine etwas teurere Verpackung kann beispielsweise insgesamt günstiger sein, wenn sie schneller verarbeitet werden kann oder deutlich mehr Produkte auf eine Palette passen.

Umgekehrt kann eine konstruktive Optimierung sowohl den Materialeinsatz als auch die gesamten Prozesskosten reduzieren.

Wie läuft ein Verpackungs-Redesign ab?

Eine erfolgreiche Optimierung beginnt mit einer Analyse der bestehenden Lösung.

Dabei sollten zunächst Produkt, Verpackung und gesamte Lieferkette betrachtet werden.

Typischerweise umfasst ein Optimierungsprozess folgende Schritte:

1. Bestehende Verpackung analysieren
Material, Konstruktion, Maße und aktuelle Schwachstellen werden betrachtet.

2. Anforderungen definieren
Welche Schutz-, Logistik-, Produktions- und Präsentationsfunktionen muss die Verpackung erfüllen?

3. Optimierungspotenziale identifizieren
Materialeinsatz, Konstruktion, Palettierung und Verarbeitung werden überprüft.

4. Neue Lösung entwickeln
Auf Basis der Anforderungen entsteht eine optimierte Verpackungskonstruktion.

5. Muster und Tests durchführen
Vor der Serienumstellung sollte die neue Lösung unter realistischen Bedingungen getestet werden.

6. Ergebnisse vergleichen
Materialverbrauch, Handling, Palettenauslastung und Kosten können anschließend mit der bisherigen Verpackung verglichen werden.

Fazit: Auch kleine Änderungen können einen großen Unterschied machen

Eine bestehende Verpackung sollte nicht automatisch als optimale Lösung betrachtet werden, nur weil sie seit vielen Jahren funktioniert.

Produkte, Lieferketten, Produktionsprozesse und gesetzliche Anforderungen verändern sich kontinuierlich.

Eine regelmäßige Überprüfung kann deshalb helfen, Material einzusparen, Kosten zu senken, Prozesse zu vereinfachen und gleichzeitig einen zuverlässigen Produktschutz sicherzustellen.

Besonders bei Verpackungen mit hohen Stückzahlen können bereits kleine konstruktive Änderungen eine große Wirkung entfalten.

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